Ein Instrument entsteht

Folge 1: Im Holzkeller

Ordentlich Holz im Keller

Am Anfang ist das Holz. Dessen Güte ist entscheidend für die Qualität eines Instruments, und darum verwenden wir bei AUGUST FÖRSTER nur ausgesuchte Hölzer. Bergfichte zum Beispiel für den so wichtigen Resonanzboden. In Höhenlagen wachsen Bäume langsamer – dadurch wird die Maserung feiner, die dichten Jahresringe erhöhen die Schwingungsfähigkeit und begünstigen die Schallausbreitung. Der Ton der Saiten wird also optimal verstärkt. Gleiches gilt für die Stege. Sie sind wie das Kabel vom Musikplayer zum Lautsprecher: Sie transportieren den Ton der Saite zum Resonanzboden. Das muss möglichst ohne Verlust geschehen. Bergahorn bietet durch sein festes Holz beste Voraussetzungen für das Leiten des Schalls.

Unser Holz beziehen wir über lokale Händler in der Oberlausitz. Wenn es bei uns ankommt, wird es aber noch lange nicht verarbeitet. Es wird technisch getrocknet, bevor sich die eigentliche Trocknungszeit anschließt: Je dicker ein Brett, desto länger. Dabei gilt die Faustformel pro Zentimeter Brettstärke ein Jahr Lagerzeit. Und auch in der späteren Verarbeitung fügen wir immer wieder Reifezeiten ein. All das bewirkt, dass das Holz im fertigen Instrument nur noch sehr wenig arbeitet. So können unsere Flügel und Pianos sehr lange ihre Stimmung halten. Außerdem wird das Risiko minimiert, dass im Resonanzboden ein Riss entsteht. Bis ein geliefertes Brett in einem fertigen Instrument unsere Manufaktur wieder verlässt, vergehen etwa vier Jahre. Qualität braucht Zeit, betont unser versierter Klavierbaumeister Olaf Mehlich. Das gilt bei AUGUST FÖRSTER für alle Modelle, ob Einsteigerklavier oder Konzertflügel.

In einem AUGUST FÖRSTER-Instrument werden mehr als zehn Holzarten verbaut. Für die tragenden Bauteile sowie die Gehäuseteile werden Buchen und nordische Kiefern verwendet. Auch sie wachsen langsam und sind dadurch besonders hochwertig. Außerdem kommen in Profilleisten, Verzierungen und Furnieren beispielsweise Mahagoni, Kirsche, Nussbaum oder Eiche zum Einsatz – je nach individuellem Wunsch des Kunden.

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Folge 2: Der Rastenbau

Für die Zarge eines Rastens werden mehrere Lagen Buchenholz aufeinander geleimt und 48 Stunden gepresst. Danach behält er seine Form und kann weiterbearbeitet werden.

Das Rückgrat

Rast kommt von Ruhe. Für den Rasten eines Pianos oder eines Flügels nehmen wir uns viel Zeit in der Fertigung. Gleichzeitig ist er das erste Bauteil, bei dem man sieht, was für ein Instrument hier entsteht. Er gibt sozusagen die Form vor – und kann tonnenweise Last aufnehmen. Das übernehmen Buche und Kiefer. Hartes und weiches Holz in Kombination verbaut ergeben eine besonders hohe Steifigkeit. Geleimt wird traditionell mit Zwei-Komponenten-Leim. Er härtet glashart aus und bringt damit beste Formstabilität. Dazu kommen sechs Streben aus Massivholz, Stollen genannt. Sie tragen ihrerseits dazu bei, dass der Rasten seine Form behält.

Die Last, die ein Rasten aufnehmen muss, kommt einerseits aus der Spannung der Saiten. Sind sie aufgezogen, müssen der Rasten und die Gussplatte je nach Modell zwischen 16 und 20 Tonnen Zuglast aushalten. Andererseits trägt er die Bestandteile des Instruments: Den Resonanzboden, die Gussplatte, die Gehäuseteile. Der Rasten bildet somit das Rückgrat eines Instruments. Wie der Rücken beim Menschen muss der Rasten seine Stütz- und Haltefunktionen übernehmen, damit das Gesamtkunstwerk funktionieren kann. Bei AUGUST FÖRSTER zeugt auch der Rastenbau von Tradition. Die Konstruktion ist eine Eigenentwicklung und stammt aus den 1950er Jahren. Leicht modernisiert sorgt sie bis heute für die Stabilität in unseren Instrumenten.

Monatelange Reifezeiten gehören zum Bau eines Rastens dazu, um späteres Verziehen des Holzes möglichst auszuschließen. Allein der Rahmen, die Zarge, lagert ein Dreivierteljahr, bevor sie mit den Kiefernstollen zusammengesetzt wird. Das wiederum geschieht durch Holzverbindungen, also Zapfen und Dübeln. Ist der Rasten fertig, lagert er erneut: Ein weiteres halbes Jahr vergeht, bis der Rasten weiterverarbeitet wird. Es gibt kaum noch Klavierhersteller, die sich so viel Zeit nehmen. Bei AUGUST FÖRSTER tun wir das. Gute Planung in der Produktion ermöglicht, dass wir Kundenwünsche trotzdem zeitnah erfüllen können.

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Folge 3: Der Hingucker im Maschinensaal

AUGUST FÖRSTER setzt auf den Stern – und auf Massivholz

Der Leimstern ist für Besucher der Star in unserem Maschinensaal: Britische Besucher haben ihn jüngst sogar Star Machine genannt. Dabei ist er eine höchst pragmatische Erfindung. Gebraucht wurde eine Vorrichtung, mit der sich auf wenig Platz und möglichst effizient Holzstäbe zu Massivholzflächen verleimen ließen. So wurde der Leimstern entwickelt – zu einer Zeit, als noch Firmengründer August Förster (1829-1897) das Unternehmen aufbaute. Der Leimstern wird regelmäßig liebevoll gewartet und tut seinen Dienst bis heute. Die auf ihm hergestellten Platten finden sich unter anderem in Tastenklappen, Pianodeckeln oder Notenpulten wieder.

Generell werden im Maschinensaal der AUGUST FÖRSTER-Manufaktur alle Holzteile vorgefertigt, die für ein Piano oder einen Flügel notwendig sind: Rasten, Flügeldeckel, Instrumentenfüße, Stege… Unsere Instrumente sind von A bis Z aus massivem Holz gearbeitet – ebenfalls eine Löbauer Besonderheit im modernen Klavierbau. Span- oder Faserplatten kommen hier nicht zum Einsatz. Die Stäbe werden aus nordischer Kiefer geschnitten, entsprechend der Richtung der Jahresringe gedreht und mit Furnier abgesperrt. Das ist ein weiterer Beitrag, um späteres Verziehen der Holzteile weitgehend zu verhindern.

Das Furnier wiederum gibt unseren Instrumenten die persönliche Note des Käufers. Ob es ein weißer Rokoko-Flügel sein soll, ein rubinrotes Piano oder eines in den Holztönen Kirsche, Nussbaum oder Eiche: Wir stimmen uns mit unseren Kunden ab und fertigen die Instrumente nach ihren Wünschen. Dabei hilft das große Lager mit den vielen unterschiedlichen Hölzern, die wir dort vorrätig haben. Auch dadurch wird jedes AUGUST FÖRSTER-Instrument zu einem echten Unikat.

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Folge 4: Das Schwergewicht

Musik wie aus einem Guss

Gussplatten sind unverzichtbar für jedes AUGUST FÖRSTER-Piano. Der Grauguss wird flüssig und hocherhitzt in eine Sandform gegossen. Auch wenn das nicht in Löbau geschieht, haben wir dafür Werkstätten in Bielefeld und Offenbach ausgewählt und bleiben dem Prinzip „Made in Germany“ damit treu. Die Platten stammen aus diesen Orten, weil die Unternehmen dort sehr gut arbeiten und die Inhaltsstoffe für den Grauguss nachweisbar hochwertig sind. Dadurch lässt sich die Platte in unserer Manufaktur gut weiter verarbeiten.

Denn wenn die Platte bei uns ankommt, geht die Arbeit erst los. Mehr als 500 Löcher muss sie bekommen, alle werden mehrfach gebohrt – von Hand. Schablonen helfen, die Bohrungen exakt an den vorgesehenen Stellen zu setzen. Die Löcher nehmen später Stifte auf, die fürs Befestigen und Führen der Saiten gebraucht werden. Nach dem Bohren, Schleifen und Entgraten folgt das Veredeln. Ebenfalls per Hand werden Unebenheiten beseitigt, damit absolut gleichmäßige Oberflächen entstehen. Schließlich erhält jede Platte ihr golden schimmerndes Aussehen. Bei AUGUST FÖRSTER wird dazu eine spezielle Metallfarbe verwendet. Sie nennt sich Dukatengold und ist wasserunempfindlich. Eine rohe Gussplatte so vorzubereiten, dass sie in ein Instrument eingebaut werden kann, dauert gut drei Arbeitstage. Tatsächlich ist eine Platte aber erst nach rund vier Wochen fertig, weil wir uns zwischen den einzelnen Arbeitsschritten immer wieder viel Zeit zum Trocknen lassen. Gerade beim Flügel gehört eine 1a-Optik selbstverständlich zu den hohen Ansprüchen, die wir an unsere Instrumente stellen.

Die Gussplatten in den Pianos und Flügeln von AUGUST FÖRSTER sind Eigenentwicklungen, die ihren entscheidenden Beitrag zur Qualität der Instrumente leisten. Sie sind eben keine Leichtgewichte, sondern bewusst stabil dimensioniert. So tragen sie wesentlich dazu bei, nicht nur sehr lange die Stimmung der Saiten zu halten, sondern auch die Langlebigkeit der Instrumente zu sichern. Bei einem Klavier, das mehr als 200 Kilogramm wiegt, macht die Gussplatte rund ein Drittel des Gewichts aus. Sie muss zusammen mit dem Rasten aber auch jede Menge Spannung aushalten: Bis zu 20 Tonnen Saitenzugspannung entsteht, damit ein Instrument klingen kann. Gusseisen hat in Löbau aber nicht nur bei AUGUST FÖRSTER Tradition: Unsere kleine Stadt in der Oberlausitz ist bekannt dafür, den wohl weltweit einzigen Gusseisernen Aussichtsturm zu besitzen. Jahr für Jahr zieht er tausende Touristen an – und das seit 1854, also nur fünf Jahre vor Gründung unserer Piano-Manufaktur. Der 28 Meter hohe König-Friedrich-August-Turm ist Unikat und Meisterstück – so, wie jedes unserer Instrumente auch.

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Folge 5: Der Resonanzboden

Der Stradivari-Teil im August Förster-Piano

Kein Ton ohne Lautsprecher: Beim Piano übernimmt der Resonanzboden diese Funktion. Er besteht aus einer nur wenige Millimeter starken Schicht Fichtenholz, das für AUGUST FÖRSTER-Instrumente im italienischen Dolomitental Val di Fiemme geschlagen wird. Von dort kommen ganz besondere Hölzer: Im Val di Fiemme wurden schon vor Jahrhunderten Bäume für die berühmten Stradivari-Geigen geschlagen. Diesen Maßstab legen wir auch an unsere Resonanzböden an. Sie machen schließlich den leisen Ton einer Saite erst richtig hörbar. Umso wichtiger ist es daher, dass der Resonanzboden von allerbester Qualität ist.

Eine Spezialfirma fertigt für uns die Böden direkt im Stradivari-Tal nach unseren Angaben. In Löbau reift auch dieses Holz zwei (fürs Klavier) bis vier (für die Flügel) Jahre, bevor wir es weiterverarbeiten: An dieser bewährten handwerklichen Tradition halten wir fest.

Der Resonanzboden vervielfacht die Oberfläche der einzelnen Saite, versetzt die Luft in Schwingungen und lässt so wahlweise einen strahlenden, lauten oder einen leisen, feinen Ton erklingen. Verglichen mit Instrumenten anderer Hersteller ist der Boden bei AUGUST FÖRSTER relativ groß. In allen Tonlagen, besonders auch in den tiefen, erreichen wir so eine Klarheit im Klang, die Pianisten immer wieder begeistert und unsere Instrumente von anderen abhebt. Dafür haben wir spezielle Konstruktionen entwickelt, die über den Resonanzboden unseren charakteristischen AUGUST FÖRSTER-Klang entstehen lassen. Diese Art des Bodenbaus sei aufwendig, aber lohnenswert, sagt Produktionsleiter und Klavierbaumeister Benjamin Schwarz. Zudem ist der Resonanzboden leicht gewölbt, was dem Holz die nötige Spannung verleiht, um einen optimalen Ton zu erzeugen. Die Stege wiederum, die den Ton wie ein Lautsprecherkabel von der Saite zum Resonanzboden übertragen, sind aus feinem Bergahorn gefertigt. Dieses Holz ist besonders hart und dämpft die Schwingungen kaum. Wenn Gussplatte, Rasten und Resonanzboden in all ihren Details zusammengefügt sind, ist das Herzstück eines neuen Instruments vollendet.

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Folge 6: Die Saiten

Saitenweise Harmonie

Damit ein Instrument klingt, muss nicht nur ein Musiker viel Gefühl in den Händen haben: Fingerfertigkeit ist bereits gefragt, wenn es darum geht, die Saiten herzustellen und auf die Gussplatte zu bringen. Bei AUGUST FÖRSTER haben wir solche Profis, aber es gibt sie auch anderswo, zum Beispiel im bayrischen Fichtelgebirge. In Röslau stellt ein Unternehmen aus profanen Stahldrähten hochwertige Saiten für Musikinstrumente her. Die werden bei uns weiterverarbeitet. Etliche Handgriffe sind nötig, bis die Saiten so vorbereitet sind, dass unsere Techniker mit ihnen die Gussplatte beziehen können. Dafür werden rund 230 Stimmnägel gebraucht, die von Hand in die Gussplatte eingeschlagen werden. Von diesen 230 Saiten sind bis zu 55 mit hochreinem Kupfer umsponnen. Das passiert ebenfalls in unserem Haus und verhilft den Basssaiten zu mehr Volumen. Bei einem Klavier ist die kürzeste Saite nur wenige Zentimeter lang, die längste fast 130 – auch, wenn der Rasten beispielsweise nur 116 Zentimeter hoch ist: Die Saiten werden überkreuz gespannt. Dazu kommt, dass die Saiten immer dicker werden, je tiefer der Ton ist: Die Stärke variiert von 0,875 bis sieben Millimeter – in Hundertstel-Millimeter-Schritten. „Das Know-How, eine Saite zu spinnen, ist grundlegend im Klavierbau“, sagt unser langjähriger Meister Olaf Mehlich. „Der Klang aller Saiten muss am Ende harmonieren. Das geht nur mit Erfahrung. Lediglich vom PC aus ist das nicht zu erreichen.“ Tatsächlich: Die letzte Entscheidung über eine Saite fällt das Gehör eines Spezialisten. Klingt sie exakt wie sie soll, und passt sie sich in den typischen AUGUST FÖRSTER-Klang ein? Erst dann geben wir uns zufrieden.

Über die Gussplatte geführt werden die Saiten unter anderem mit sogenannten Agraffen. Sie ermöglichen ein sehr präzises Unterteilen der Saite in verschiedene Bereiche. Denn nur ein bestimmter Teil der Saite schwingt tatsächlich frei und produziert den hörbaren Ton. Ein kleinerer Bereich lässt sich mit der Duplex-Skala separat zum Klingen bringen. Diese Technik charakterisiert hochwertigen Klavierbau und kommt in den großen AUGUST FÖRSTER-Flügeln in einer selbst entwickelten Variante zum Einsatz. Die Saite wird dabei über einen zusätzlichen, exakt positionierten Rundstahl geführt. Auf diese Weise lassen sich die hohen Töne der Flügel mit Obertönen anreichern. Sie erhöhen das Klangvolumen und sorgen beispielsweise im Zusammenspiel mit einem Orchester dafür, dass der Pianoklang gut hörbar bleibt.

Sind alle Saiten aufgezogen, wird ein Instrument zum ersten Mal gestimmt. Noch fünf weitere Male wird das passieren, bevor ein Klavier oder Flügel unsere Manufaktur verlässt. Gussplatte, Rasten, Saiten und Co. stehen jetzt erstmals voll unter Spannung. Ehe die Arbeiten am Instrument fortgeführt werden, beginnt eine rund vierwöchige Ruhezeit. Erst danach wird das Instrument weiter zusammengesetzt.

Folge 7: Die Umleimerei

Der Klang-Körper

Wenn es Zeit wird, dem Instrument sein Aussehen zu geben, beginnt dieser Prozess in der Umleimerei. Dort erhält man erstmals einen Eindruck davon, wie ein Klavier oder Flügel später einmal aussehen wird. Das Gehäuse wird um Rasten und Gussplatte gebaut. Gut ein Dutzend Einzelteile werden dabei zusammengefügt – und zum Teil mit Leim fest verbunden, wie der Name dieses Produktionsbereichs schon sagt. Feste Verbindungen sind wichtig, weil schon Veränderungen im Millimeterbereich die Spielbarkeit des Instruments beeinträchtigen würden. Fest verbunden, trägt das Gehäuse zudem seinen Teil zum Klangvolumen des Klaviers oder Flügels bei. Trotzdem lässt sich das Instrument ohne großen Aufwand zerlegen, um beispielsweise den Transport durch schmale Treppenhäuser zu erleichtern.

In der Umleimerei wird meist Kaltleim genutzt. Für bestimmte Kanten rühren die Kollegen auch Warmleim an. Überliefertes Fachwissen macht‘s möglich; AUGUST FÖRSTER hält hier an traditionellen Techniken des Klavierbaus fest. Wenn Seitenteile, Tastenklappe, Spieltisch und vieles mehr zusammengefügt werden, ist Genauigkeit gefragt. Jedes Spaltmaß muss stimmen. Die Abstände müssen groß genug sein, damit Platz fürs spätere Lackieren bleibt, aber klein genug, um ein hochwertiges Erscheinungsbild zu erreichen. Gearbeitet wird an mehreren Instrumenten parallel, denn der Leim braucht Zeit zum Aushärten. Zum Schluss werden die Rollen befestigt – wenn auch nicht mit Leim. Das Instrument ist nun etwas beweglicher, die Rollen bleiben allerdings Zierde. Echtes Transportieren ist damit nicht möglich.

Die Tätigkeiten in der Umleimerei sind klassische Tischlerarbeiten. Bei AUGUST FÖRSTER arbeiten neben Klavierbauern vor allem gelernte Tischler, die ihr Können in den Bau unserer hochwertigen Instrumente einbringen. Wir bilden in diesem Handwerksberuf auch aus: Im Sommer beginnt wieder ein Lehrling bei uns.

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Folge 8: Die Wändebiegerei

Den Bogen raus

Harte Schale, weicher Kern: Bei der Gehäusewand eines Flügels ist es genau andersherum. In ihr befindet sich ein Kern aus Massivholz, der ausreichend dünn zum Biegen, aber fest genug ist, um der Wand die nötige Stabilität zu verleihen. Die Wand eines Flügels passt sich der Form von Gussplatte und Rasten an und wird bei AUGUST FÖRSTER in einer eigenen Abteilung gefertigt. Das Holz des Kerns wird in bestimmten Abständen eingeschnitten, um das Biegen zu ermöglichen. So schlagen wir der Natur ein Schnippchen. Auf beide Seiten kommen zudem mehrere Lagen Furnier, um die nötige Stärke zu erreichen. Vor allem die Länge beeindruckt: Sind es beim kleinsten unserer Flügel schon 4,80 Meter, wächst die Wand beim großen 275er Konzertflügel auf 6,60 Meter an. Das bedeutet, dass die Furniere nicht nur übereinander, sondern auch aneinander geklebt werden müssen, um auf diese Maße zu kommen. Das geschieht mit der alten Handwerkstechnik des Schäftens.

Außen wird die Flügelwand in den meisten Fällen schwarz lackiert und auf Hochglanz poliert. Die meisten Kunden bestellen schwarze Flügel. Manche Kunden interessieren sich für weiße Instrumente, zudem stellen wir natürlich auch Flügel in den Oberflächen Mahagoni, Nussbaum und anderen Hölzern her. Bei den Konzertflügeln ist die Innenwand mit Furnier aus Vogelaugenahorn gestaltet. Das verleiht den Instrumenten ein besonders edles Aussehen und unterstützt das Leuchten der goldfarben lackierten Gussplatte.

Die Technik des Wändebiegens ähnelt dem Herstellen der Rastenzarge . Die einzelnen Schichten werden verleimt, aufeinander gebracht und rund um eine Form in Position gebracht. Dann heißt es wieder: Geduld aufbringen. 48 Stunden muss die Wand unter Druck trocknen. Danach vergehen vier Wochen, bevor sie weiterverarbeitet wird. Der Leim braucht diese Zeit, um vollständig zu trocknen. Wir wollen damit sicherstellen, dass die Wand formstabil bleibt. Die Mitarbeiter von AUGUST FÖRSTER wissen um diese natürlichen Prozesse. Sie geben den Elementen die nötige Zeit, um ein hochwertiges Instrument herzustellen zu können.

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